截至5月16日，遼河石化公司超稠油污水預(yù)處理裝置運行7年來，共回收污油8萬余噸。
遼河石化的稠油加工量占原油加工總量的75%。由于稠油加工過程中產(chǎn)生的污水不同于常規(guī)原油的加工污水，具有有機物含量高、生化降解性能差等特點，如果采用常規(guī)技術(shù)手段，很難達到排放標準，當時國內(nèi)還沒有可借鑒的成熟技術(shù)。
遼河石化公司經(jīng)過科研攻關(guān)和工業(yè)應(yīng)用探索，集成了一套獨具特色的稠油污水處理技術(shù)，不僅解決了稠油污水處理這一世界難題，而且實現(xiàn)了稠油污水70%回用，最大限度實現(xiàn)污水的資源化利用。
“為有效處理稠油污水，公司將稠油污水劃分為高濃度含油污水、含硫污水、堿渣污水、含鹽污水以及低濃度含油污水等5大類，然后按照污水性質(zhì)的不同，實行分類處理，分而治之。”遼河石化安全環(huán)保部門工作人員說。
據(jù)了解，為了進一步將稠油污水“吃干榨盡”，每種污水都有相應(yīng)配套的預(yù)處理裝置。污水經(jīng)過預(yù)處理后，再進入污水處理場進行集中處理，不僅減少了對終端污水處理場的沖擊，而且將污水中的“寶貝”又撿回來了。污水中提煉出油進行回煉，回用污水主要作為除鹽水裝置原料水、循環(huán)水補水、綠化水、消防用水等，為公司節(jié)約了大量新鮮水。
以超稠油污水預(yù)處理裝置為例。這個公司擁有國內(nèi)首套超稠油污水預(yù)處理裝置。超稠油污水預(yù)處理技術(shù)是遼河石化針對超稠油污水處理這一世界難題，與中國石油大學（北京）聯(lián)合開發(fā)的一項專利技術(shù)。這套環(huán)保裝置2005年建成投產(chǎn)，主要解決超稠油脫水沖擊污水處理場的問題，后經(jīng)技術(shù)改造，不僅能處理超稠油污水，而且能夠處理公司各裝置的電脫鹽污水。超稠油污水預(yù)處理裝置建成后，污水中稠油的回收率達到95%以上，污染物負荷降低了90%。
“稠油污水不僅在處理上非常棘手，而且由于重油加工過程中，需要進行深度加工，工藝流程長，所消耗的新鮮水量非常大，因此，隨之產(chǎn)生的污水量也非常大。別的煉化企業(yè)煉制1噸油，需要消耗1噸水，我們煉制1噸油，得消耗2噸水。”遼河石化一位科技人員這樣對記者說。
從理論上來說，稠油加工的水耗應(yīng)該高于稀油加工的水耗。但是，遼河石化采用先進的技術(shù)措施，通過污水深度處理回用，使公司的水耗指標大大低于稀油加工的水耗指標，排名位于集團公司前列。
這個公司科學優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，大力進行污染減排工作，實現(xiàn)了增產(chǎn)不增污。數(shù)據(jù)表明，目前，遼河石化原油加工量已由2008年的441.24萬噸增加到2012年的513萬噸，COD（化學需氧量）排放量卻由2008年的218噸降到2012年的158噸，COD排放濃度由100毫克/升降到43毫克/升。
同時，為了進一步將稠油污水“吃干榨盡”，遼河石化正在進行稠油加工污水“零排放”工程，從水系統(tǒng)優(yōu)化集成技術(shù)、高濃度含油含鹽污水的綜合利用與水質(zhì)調(diào)控技術(shù)、機泵冷卻水回收再利用、煉化污水“零排放”技術(shù)體系與配套管理系統(tǒng)四個方面開展專題研究，力爭在2年至3年內(nèi)，通過關(guān)鍵技術(shù)開發(fā)與整合，突破技術(shù)瓶頸，完善配套管理技術(shù)，向低投入、低消耗、高效率、低排放的發(fā)展模式轉(zhuǎn)變，實現(xiàn)污水全部回收利用。
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